Warum eine neue Methode?

Zuallererst: Die Methode ist zwar neu, baut aber auf bewährtem auf, nämlich der FMEA (Fehler-Möglichkeits- und -Einflussanalyse). Unter der Voraussetzung, dass auf Erfahrungswissen zurückgegriffen werden kann, wird der analytische Teil der FMEA-Vorgehensweise stark verkürzt. Die Erfahrung zahlreicher durchgeführter FPMs zeigt, dass diese Vorgensweise auch für modifizierte Prozesse, zu denen also noch keine direkten Erfahrungswerte vorliegen, funktioniert. Im Falle neuer Technologien kann dann für diesen klar abgegrenzten Bereich des Prozesses eine FMEA durchgeführt werden. Die neue Methode betrachtet - anders als die FMEA - nicht nur die Qualität des Prozesses, sondern auch die potentiellen Fehlerkosten und liefert dadurch auch noch Unterstützung bei der Bewertung von Vermeidungsmaßnahmen oder Prüfungen durch die so mögliche Gegenüberstellung der Kosten. Das Gesamtoptimum eines Prozesses kann nicht aus den Zeit-, Qualitäts- und Kostenoptima gebildet werden, das zeigt z.B. die „Null-Fehler-Strategie“, die, je näher man der gewünschten 100%-Qualität-Linie kommt, in der Realität exponentiell steigende Übereinstimmungskosten verursacht (Graf 1998, s.u.).

 

Graf, Gerald: Nutzenorientierte Qualitätskostenrechnung: Ansätze zur Erfassung und marktorientierten Schätzung von Qualitätskosten auf Basis der Prozesskostenrechnung.

Frankfurt am Main, New York: P. Lang, 1998.  ISBN 9783631331194

Eine der Ursachen dafür ist, dass bei Montagelinien mit hohem manuellen Anteil ein wesentlicher Teil der Fehler stochastisch auftritt (vergessen, vertauscht,…), die nur mit 100%-Prüfungen zuverlässig entdeckt werden können. In der Abbildung ist qualitativ der Zusammenhang zwischen den Abweichungs- und Opportunitätskosten dargestellt, das „kostenoptimale Qualitätsniveau“ ist leider so nur ex post nachweisbar.

Ein weiteres Problem mit dem Null-Fehler-Ansatz zeigt sich bei der Durchführung einer FMEA (Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse), bei der für die Analyse eines Prozesses die Annahme getroffen wird, dass in den Prozess gelangende Fehler nicht berücksichtigt werden - leider entspricht das für Montageprozesse, bei denen bis zu 80% gekaufte Teile verbaut werden, nicht der erlebten Realität. Die Fehler-Prozess-Analyse trägt dem Rechnung, indem die in den Prozess gelangenden Fehler - basierend auf den Werkererfahrungen - aufgenommen werden.

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